1.4 - DISTRIBUCIÓN AÉREA
1.4.4 Corrosión
Hay dos tipos generales de corrosión que deben tenerse en cuenta en las conexiones de distribución aérea. La corrosión galvánica y la oxidación afectan el contacto inicial y el rendimiento a largo plazo de una conexión eléctrica.
La oxidación puede desarrollarse en el conector y en el conductor a unir. El óxido de cobre se forma en las superficies de aleaciones de cobre y cobre y es bajo en conductividad. La evidencia del óxido de cobre puede verse como una decoloración negra o verde sobre la superficie. Las capas de óxido de cobre reducirá el número de puntos de contacto en una conexión, aumentando de esa forma la resistencia de contacto. Los conductores deberían limpiarse antes de hacer una conexión.
Sin embargo, el óxido de aluminio es un revestimiento no conductivo, de rápida formación que se desarrolla sobre la superficie de conductores de aluminio expuestos al aire. A diferencia de los óxidos de cobre, el óxido de aluminio no es visualmente obvio y debe asumirse que existe en todo tipo de aluminio desnudo. El óxido de aluminio debe eliminarse de la superficie del conductor antes de hacer una conexión. Se recomienda el cepillado del alambre y la inmediata aplicación de un inhibidor de óxido para evitar la reformación del revestimiento no conductivo antes de la instalación del conector. (Ver la sección 2.1.1.1 Preparación de la Superficie de Contacto, para mayores detalles en la preparación de las superficies de los conductores para la conexión). Un método alternativo que se usa para alcanzar una baja resistencia de contacto es la metodología de conexión de romper físicamente de un lado a otro la capa de óxido de aluminio a medida que se hace la conexión. Sin embargo, aún con estos tipos de conexiones, se recomienda una limpieza antes de su instalación.
Un problema adicional con el cable de aluminio son las capas de óxido que se pueden desarrollar en cada trenza interna de un cable. Estas capas pueden ocasionar elevadas resistencias entre trenzas y no se pueden eliminar rápidamente. Este problema se acentúa en el conductor compacto que restringe el movimiento de las trenzas durante la aplicación de la fuerza durante la instalación del conector. En estos casos, el uso de una ayuda de contacto con aditivos de partículas ayuda en romper a través de capas de oxidación entre trenzas y de establecer los puntos de contactos requeridos.
La mayor causa de deterioro a largo plazo de los conectores aéreos es la corrosión galvánica. (Ver la sección 1.1.1 Puesta a Tierra y Conexión Equipotencial - Corrosión, para mayores detalles en los principios de la corrosión galvánica). Los conductores de aluminio y de cobre se usan en el sistema de distribución aérea. Este uso de metales diferentes puede llevar a problemas de corrosión galvánica, si no se toman medidas preventivas. El aluminio es el ánodo en la celda galvánica que se forma cuando entra en contacto con el cobre y por lo tanto es el material que sufre la corrosión. Para aplicaciones que tienen al aluminio en contacto directo con el cobre, el aluminio se hace intencionalmente masivo con respecto al cobre. Este principio del "ánodo masivo" se basa en la creación de varios caminos de corrosión de tal forma que el flujo de la corriente corrosiva se minimice y que se sacrifiquen cantidades insignificantes del cuerpo del conector con el paso del tiempo.
Se ha usado el recubrimiento de los conectores de aluminio para reducir el potencial de la celda galvánica cuando es aplicado al cobre. Sin embargo, para estañar un conector de aluminio, se debe aplicar primero un recubrimiento rápido de cobre o de níquel. Si ocurre un rasguño al recubrimiento, se desarrollará una región concentrada de corrosión galvánica que puede ocasionar picaduras profundas en el conector. Debido a la probabilidad de que ocurra una corrosión concentrada de esta manera, y al costo adicional, no se recomiendan los conectores de aluminio estañados para aplicaciones de distribución aérea. Por el contrario, se puede usar el recubrimiento del material catódico eficazmente para evitar la corrosión galvánica.
Finalmente, se deberían instalar los conductores de aluminio por encima de los conductores de cobre. La humedad que se forma sobre los conductores de cobre (debido a la lluvia o a la condensación) recogerá los iones de cobre. Si esta humedad cae luego sobre los conductores de aluminio que están debajo de éstos, las sales de cobre ocasionarán que se corroa el conductor de aluminio.
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